林阳看着手中银白色的手术刀,心中激动难以言表。

然而,当他把几把制作成果整齐地收纳入储存盒时,内心的喜悦之余也涌起了新的担忧。

即便获得了这项核心技术,但要实现医用刀具的批量生产和应用,道路还很长。

林阳脑海中开始思考一个严肃的问题——要怎么量产这种医用手术刀具。

目前的加工设备和技术明显还不足以实现批量化生产。

这些刀具的制作精度极高,几乎需要手工进行打造,依靠个别工匠的手艺水平。

但是如果全部手工操作,即便是八级以上的工人师傅,效率和产量也远远无法满足需求。

根据林阳的预计,全国各地医院每年对医用刀具的需求量至少在几万件。

而即便是技艺高超的手工匠人,每月也才能制作几十件。这个产能严重脱离实际需求。

更重要的是,纯手工制作很难保证产品质量的均匀稳定,不同工人之间、不同批次之间都会存在一定程度的个体差异。

这种差异对医疗刀具的精密度要求极高,任何微小偏差都可能导致严重后果。

如果产量只靠人工,则必然导致较高的废品率,浪费宝贵的材料和资源。

考虑到特种钢材仍然非常稀缺,材料的利用率直接关系成本。

所以必须提高加工的自动化程度,以确保品质的一致性和产量的可控性。

林阳根据自己系统中的技术方案,已经初步构想出一套自动化生产线的设计思路。

首先,可以制作一个精度高达0.01毫米的冲压机,用来将特种钢坯料压制成刀片的形状。

这是实现批量化的关键设备。

有了精密的冲压机,可以批量将特种钢压制成型,确保刀片的尺寸100%统一,不会存在人为操作带来的误差。

其次,需要一个精准的回火炉,对冲压成型的刀片进行热处理,使其获得优异的硬度和韧性。

回火制程直接影响刀片的综合力学性能,必须保证温度精准控制在误差范围内。

这需要一个可编程的精密炉具,可以通过设定曲线来实现温度的完美控制。

然后可以设置一个自动抛光装置,用砂轮等对刀片进行抛光,确保表面质量达到镜面级别。

这一步也要求极高的重复精度,否则很容易损伤刀片表面。

采用机械化的抛光可以有效避免磨损部位不均匀的问题。

最后,将抛光后的成品刀片人工嫁接到刀柄上,完成组装。

这一步由于需要精细操作,目前仍需要工人手工完成。

刀片和刀柄的精密嫁接关乎刀具的整体性能。

借助这些专门设备和部分自动化操作,可以显著缩短单个刀具的制作流程,大幅提升产量。

至于全自动化,也可以通过设计一套简易的程序系统来实现。

虽然说现在没有计算机，但这倒也不是什么问题。

可以找一些老旧的发报机改造一下。

利用打孔卡带输入各种参数,控制设备完成全套加工流程,无需人工干预。

尽管现在还没有可编程计算机,但通过纯机械系统也可以制作出简单的自动控制方案。

例如,可以在打孔卡带上设定冲压力度、回火温度曲线、抛光时间等参数,设备按照卡带指令循环工作。

林阳脑海中已经浮现出一个个详细的机械制图。

他计划设计的自动化生产线包括:

精密冲压机组:包括料仓、送料机构、压制模块、收料机构等,可以自动完成刀片成型。

采用机构调节压力,定位精度高达0.01毫米。

可编程控温回火炉:最大温差控制在±1摄氏度，炉内积炭保证氧化环境。

自动抛光装置:采用三电机驱动,砂轮可实现复杂运动轨迹。

定时器控制抛光力度和时间。

卡带程序控制系统:利用孔卡设定各工序参数,按步骤控制设备,实现全自动化。

检测与反馈模块:对每个工序进行检测,判断合格后方可进入下一工序。

林阳相信,有了这样一条融合机械结构与控制逻辑的自动化生产线,就可以实现手术刀具的批量化生产,大大减少制作成本,从而让更多医院获得这些救命装备。

他已经迫不及待地开始设计生产线的机械系统。

目标是在最短时间内突破医疗器械制造的瓶颈。

这不仅是对医学事业的重大贡献,也将